Compétences de sélection d'outils d'usinage CNC
Choisissez des outils pour le fraisage CNC
Dans l'usinage CNC, les fraises à fond plat sont couramment utilisées pour fraiser les contours intérieurs et extérieurs des pièces planes et du plan de fraisage. Les données empiriques des paramètres pertinents de l'outil sont les suivantes : Premièrement, le rayon de la fraise doit être inférieur au rayon de courbure minimum Rmin de la surface du contour intérieur de la pièce, généralement RD= (0,8-0,9) Rmin . La seconde est la hauteur de traitement de la pièce H< (1/4-1/6) RD pour garantir que le couteau a une rigidité suffisante. Troisièmement, lors du fraisage du fond de la rainure intérieure avec une fraise à fond plat, car les deux passes du fond de la rainure doivent se chevaucher et le rayon du bord inférieur de l'outil est Re = Rr, c'est-à-dire que le Le diamètre est d=2Re=2(Rr), lors de la programmation. Prenez le rayon de l'outil comme Re=0,95 (Rr).
Pour le traitement de certains profils et contours tridimensionnels avec des angles de biseau variables, des fraises sphériques, des fraises à anneaux, des fraises à tambour, des fraises coniques et des fraises à disque sont couramment utilisées. À l'heure actuelle, la plupart des machines-outils CNC utilisent des outils sérialisés et standardisés. Il existe des normes nationales et des modèles sérialisés pour les porte-outils et les têtes d'outils tels que les outils de tournage externes indexables serrés par machine et les outils de tournage de faces. Pour centres d'usinage et changeurs d'outils automatiques. Les machines-outils et porte-outils installés ont été sérialisés et standardisés. Par exemple, le code standard du système d'outils à tige conique est TSG-JT et le code standard du système d'outils à tige droite est DSG-JZ. De plus, pour l'outil sélectionné avant utilisation, il est nécessaire de mesurer strictement la taille de l'outil pour obtenir des données précises, et l'opérateur saisira ces données dans le système de données et terminera le processus de traitement via l'appel du programme, traitant ainsi des pièces qualifiées. .
Point d'outil de pliage et point de changement d'outil
À partir de quelle position l'outil commence-t-il à se déplacer vers la position spécifiée ? Ainsi, au début de l'exécution du programme, il faut déterminer la position à laquelle l'outil commence à se déplacer dans le système de coordonnées pièce. Cette position est le point de départ de l'outil par rapport à la pièce lors de l'exécution du programme. C'est ce qu'on appelle le point de départ du programme ou point de départ. Ce point de départ est généralement déterminé par le réglage de l'outil, ce point est donc également appelé point de réglage de l'outil. Lors de la compilation du programme, la position du point de réglage de l'outil doit être sélectionnée correctement. Le principe du réglage du point de réglage des outils est de faciliter les traitements numériques et de simplifier la programmation.
Il est facile d'aligner et de vérifier pendant le traitement ; l'erreur de traitement provoquée est faible. Le point de réglage de l'outil peut être réglé sur la pièce usinée, sur le montage ou sur la machine-outil. Afin d'améliorer la précision d'usinage de la pièce, le point de réglage de l'outil doit être défini autant que possible sur la référence de conception ou la base de processus de la pièce. Lors du fonctionnement réel de la machine-outil, le point de position de l'outil peut être placé sur le point de réglage de l'outil par une opération de réglage manuel de l'outil, c'est-à-dire la coïncidence du « point de position de l'outil » et du « point de réglage de l'outil ». Le soi-disant « point d'emplacement de l'outil » fait référence au point de référence de positionnement de l'outil, et le point d'emplacement de l'outil de tournage est la pointe de l'outil ou le centre de l'arc de la pointe de l'outil.
La fraise à fond plat est l'intersection de l'axe de l'outil et du bas de l'outil ; la fraise à bille est le centre de la boule et la perceuse est la pointe. En utilisant l'opération de réglage manuel de l'outil, la précision du réglage de l'outil est faible et l'efficacité est faible. Certaines usines utilisent des miroirs optiques de réglage des outils, des instruments de réglage des outils, des dispositifs de réglage automatique des outils, etc. pour réduire le temps de réglage des outils et améliorer la précision du réglage des outils. Lorsque l'outil doit être changé pendant le traitement, le point de changement d'outil doit être spécifié. Le "point de changement d'outil" fait référence à la position du support d'outil lorsqu'il tourne pour changer d'outil. Le point de changement d'outil doit être situé à l'extérieur de la pièce ou du montage, et la pièce et les autres pièces ne doivent pas être touchées pendant le changement d'outil.
La pointe de ce type d'outil de tournage est composée d'arêtes de coupe principales et secondaires linéaires, telles que 900 outils de tournage internes et externes, des outils de tournage à faces d'extrémité gauche et droite, des outils de tournage à rainurer (coupe) et diverses arêtes de coupe externes et internes avec petits chanfreins de pointe. Outil de tournage de trous. La méthode de sélection des paramètres géométriques de l'outil de tournage pointu (principalement l'angle géométrique) est fondamentalement la même que celle du tournage ordinaire, mais les caractéristiques de l'usinage CNC (telles que l'itinéraire d'usinage, les interférences d'usinage, etc.) doivent être prises en compte de manière globale. , et la pointe de l'outil elle-même doit être considérée comme une force.
Déterminer la quantité de coupe
En programmation CN, le programmeur doit déterminer la quantité de coupe de chaque processus et l'écrire dans le programme sous forme d'instructions. Les paramètres de coupe incluent la vitesse de broche, la quantité de contre-coupe et la vitesse d'avance. Pour différentes méthodes de traitement, différents paramètres de coupe doivent être sélectionnés. Le principe de sélection de la quantité de coupe est d'assurer la précision d'usinage et la rugosité de surface des pièces, de donner libre cours aux performances de coupe de l'outil, d'assurer une durabilité raisonnable de l'outil et de faire jouer pleinement les performances de la machine-outil pour maximiser la productivité. et réduire les coûts.
