En cours deusinageet la production de moulage par injection, il s'agit d'un système intégré qui ne peut être séparé.
Dans le moulage par injection, le système d'entrée fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal principal, la cavité du matériau froid, le canal et la porte, etc.
Le système de coulée est également appelé système à glissières. Il s'agit d'un ensemble de canaux d'alimentation qui conduisent le plastique fondu de la buse de la machine d'injection à la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal, d'une porte et d'une cavité pour matériau froid. Elle est directement liée à la qualité du moulage et à l’efficacité de la production des produits en plastique.
Route principale de moulage par injection :
Il s'agit d'un passage dans le moule qui relie la buse de la machine de moulage par injection au canal ou à la cavité. Le sommet de la carotte est concave pour se connecter à la buse. Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement plus grand que le diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter tout débordement et empêcher les deux d'être bloqués en raison d'une connexion imprécise. Le diamètre de l'entrée dépend de la taille du produit, généralement 4 à 8 mm. Le diamètre du canal principal doit être élargi vers l'intérieur selon un angle de 3° à 5° pour faciliter le démoulage du canal.
Limace froide :
Il s'agit d'une cavité à l'extrémité du canal principal permettant de piéger la matière froide générée entre deux injections en extrémité de la buse pour éviter le colmatage du canal ou du portail. Une fois le matériau froid mélangé dans la cavité, des contraintes internes sont susceptibles de se produire dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de la limace froide est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, le fond est souvent porté par la tige de démoulage. Le haut de la tige de dénudage doit être conçu en forme de crochet en zigzag ou doté d'une rainure en retrait, afin que la carotte puisse être retirée en douceur pendant le démoulage.
Shunter:
C'est le canal reliant le canal principal et chaque cavité du moule multi-fentes. Afin que la matière fondue remplisse les cavités à la même vitesse, la disposition des glissières sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, le démoulage du produit et la difficulté de fabrication du moule. Si l'écoulement de la même quantité de matériau est utilisé, la résistance du canal d'écoulement à section circulaire est la plus petite. Cependant, étant donné que la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement du canal redondant, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui demande beaucoup de travail et est difficile à aligner. On utilise donc souvent des glissières à section trapézoïdale ou semi-circulaire, et elles sont ouvertes sur la moitié du moule à l'aide d'une tige de démoulage. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et permettre une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du coureur dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit.
Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale des glissières ne dépasse pas 8 mm, les très grandes peuvent atteindre 10 à 12 mm et les très petites 2 à 3 mm. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible pour augmenter les débris du canal et prolonger le temps de refroidissement.
Heure de publication : 13 septembre 2021